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dc.rights.licensehttp://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0es_MX
dc.contributorEduardo Aguilera Gómezes_MX
dc.creatorJORGE ELIECER BENITEZ PRADAes_MX
dc.date.accessioned2023-06-29T20:25:39Z-
dc.date.available2023-06-29T20:25:39Z-
dc.date.issued2018-07-
dc.identifier.urihttp://repositorio.ugto.mx/handle/20.500.12059/8830es_MX
dc.description.abstractSe muestra un camino alternativo para el diseño de moldes de inyección de plásticos, auxiliándose de un análisis por interacción fluido-estructura (FSI por sus siglas en ingles). Se utilizó como ejemplo el caso básico del diseño de un molde para inyección de probetas para pruebas de tensión que sigue la Norma ASTM D638. Para el diseño del molde se siguió la Norma ASTM D3641 y el material a inyectar fue una mezcla de PC+ABS (70-30 %). Se utilizaron los módulos de Fluent, "transient thermal" y "static structural" del paquete de cómputo Ansys Workbench, para simular las fases de inyección, solidicación y desarrollar un análisis estructural del molde. Se lograron obtener resultados del frente de flujo, presión de inyección, perfiles de velocidades durante la inyección; distribución de temperaturas en el molde y la pieza en la solidificación, tiempo necesario para la expulsión y esfuerzos que debe soportar el molde teniendo en cuenta todos los efectos de cada una de las fases del proceso. Los resultados permiten prever la calidad del diseño antes de realizar la construcción del molde y la producción de las probetas, de esta manera se evitan reprocesos de manufactura en el molde y defectos no deseados del producto. Comparado con el proceso de producción actual en el cual la mayor cantidad de decisiones son tomadas posterior a la construcción del molde, desarrollándolo a prueba y error donde el diseño final no cuenta con ninguna garantía de que dicho molde ya construido se pueda ajustar y utilizar o sea necesario desecharlo por completo. Este trabajo propone una metodología un poco más compleja pero eficaz a la hora de diseñar un molde de inyección que cumpla las condiciones de trabajo esperadas y una pieza final con la reducción de la mayor cantidad de defectos posibles.es_MX
dc.language.isospaes_MX
dc.publisherUniversidad de Guanajuatoes_MX
dc.rightsinfo:eu-repo/semantics/openAccesses_MX
dc.subject.classificationCIS- Maestría en Ingeniería Mecánicaes_MX
dc.titleDiseño de molde para inyección de probetas de PC+ABS cumpliendo la norma ASTM D3641es_MX
dc.typeinfo:eu-repo/semantics/masterThesises_MX
dc.creator.idinfo:eu-repo/dai/mx/cvu/766334es_MX
dc.subject.ctiinfo:eu-repo/classification/cti/7es_MX
dc.subject.ctiinfo:eu-repo/classification/cti/33es_MX
dc.subject.ctiinfo:eu-repo/classification/cti/3313es_MX
dc.subject.keywordsMoldes de inyecciónes_MX
dc.subject.keywordsProbetas de PC+ABS (Policarbonato/Acrilonitrilo Butadieno Estireno) – Moldeadoes_MX
dc.subject.keywordsMateriales termoplásticoses_MX
dc.subject.keywordsInjection moldsen
dc.subject.keywordsPC+ABS (Polycarbonate/Acrylonitrile Butadiene Styrene) specimens – Moldeden
dc.subject.keywordsASTM 3641 (Standard Practice for Injection Molding. Test Specimens of Thermoplastic Molding and Extrusion Materials)en
dc.contributor.idinfo:eu-repo/dai/mx/cvu/200968es_MX
dc.contributor.roledirectores_MX
dc.type.versioninfo:eu-repo/semantics/publishedVersiones_MX
dc.contributor.twoJUAN FRANCISCO REVELES ARREDONDOes_MX
dc.contributor.idtwoinfo:eu-repo/dai/mx/cvu/208939es_MX
dc.contributor.roletwodirectores_MX
dc.description.abstractEnglishAn alternative path to design plastic injection molds is shown, assisted by a fluid structure interaction analyses (FSI). A basic case of a mold design for injection of test pieces for stress testing following the standard ASTM D638 was used as an example. The standard ASTM D3641 was used to design the mold and the material used was a mixture of PC+ABS (70 %-30 %). Fluent TM, Transient thermal and Static structural modules from the computing package Ansys Workbench TM were used, to simulate injection, solidification and mold development phases. Results about fluid front, injection pressure and speed profiles during injection were obtained; temperature distribution on the mold, the solidification piece, required time to extraction and stresses supported by the mold considering all the effects of each one of the process phases. Results allow to preview design quality before mold construction and test pieces production, with this manufacturing reworking and not desired defects are avoided. Compared with the current production process in which most decisions are taken after the mold construction, that is developed by trial and error process, and where the final design does not count with any warranty that this mold can be adjusted and used, or it is needed to completely throw it away. This work suggests a more complex but effective methodology to design a mold with all the expected work conditions and a final piece without the higher amount of possible defects.en
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